1. Inspection quotidienne
Les opérateurs doivent vérifier régulièrement si la pression et la température de l' échangeur de chaleur à plaques présentent des fluctuations anormales, et enregistrer les paramètres de fonctionnement ; observer s'il y a des signes de fuite à l'extérieur (en particulier les espaces et interfaces entre les plaques de l'échangeur) ; écouter les bruits anormaux pendant le fonctionnement (comme des bruits d'écoulement d'eau inhabituels qui pourraient indiquer une fuite interne) ; vérifier si les boulons de fixation sont desserrés (principalement dans la zone de la plaque de serrage).
2. Inspection complète annuelle
Arrêter et démonter, inspecter visuellement l'encrassement, la corrosion et la déformation des plaques d'échangeur de chaleur ; nettoyer la surface des plaques et les canaux de circulation (avec un nettoyeur haute pression ou un produit chimique) afin de réduire les risques de bouchage par la saleté et la corrosion ; vérifier le niveau de vieillissement du joint phe (durcissement, fissures, déformation permanente due à la compression).
3. Démontage et nettoyage réguliers
Après une période de fonctionnement de l'échangeur de chaleur à plaques, de la saleté ou des dépôts peuvent se former sur la surface des plaques d'échangeur de chaleur , affectant ainsi l'efficacité d'échange thermique et provoquant même de la corrosion. En fonction de la qualité de l'eau et des conditions de fonctionnement, l'échangeur de chaleur devra être démonté et nettoyé tous les 3 à 6 mois (ce délai devra être raccourci dans les industries où l'entartrage est sévère) ; il conviendra notamment d'éliminer les boues biologiques, le calcaire et les matières particulaires situés entre les plaques afin de restaurer l'efficacité de l'échange thermique.
4. Remplacement régulier des pièces d'usure
Les joints des échangeurs de chaleur doivent être remplacés tous les 1 à 3 ans (selon le matériau et les conditions de fonctionnement), afin d'éviter les fuites dues au vieillissement ou à la défaillance ; lors du remplacement, nettoyer les rainures des plaques, appliquer uniformément l'adhésif et s'assurer que les joints s'adaptent parfaitement sans déformation.
1. Maîtriser les paramètres de qualité de l'eau
La mauvaise qualité de l'eau est la principale cause d'entartrage et de corrosion des plaques à l'intérieur de l'échangeur de chaleur. Surveiller la dureté, la teneur en ions chlorure, la valeur du pH et la concentration des matières en suspension de l'eau entrante afin d'éviter l'entartrage et la corrosion ; un équipement de dessalement est nécessaire dans les zones à eau dure, et des matériaux résistants à la corrosion tels que plaques en titane sont utilisés lorsque les ions chlorure dépassent les normes (>25 ppm).
2. Importance du système de filtration
Installer un filtre avec une maille de ≥80 en amont pour intercepter les impuretés particulaire et éviter l'obstruction et l'usure du canal d'écoulement ; nettoyer ou remplacer régulièrement le filtre afin d'assurer une efficacité de filtration continue et optimale.
1. Établir une base de données des pièces de rechange critiques
Réserver au moins 1 jeu de joints d'étanchéité du même modèle (y compris les spécifications d'épaisseur différentes) ; plaques de rechange (5 à 10 % du montant total, avec priorité pour les plaques fragiles) ; boulons spéciaux, joints d'ajustement des plaques de serrage et autres accessoires auxiliaires.
2. Spécifications de stockage des pièces de rechange
Les joints de l'échangeur de chaleur doivent être protégés de la lumière et de l'ozone, les plaques doivent être résistantes à l'humidité et aux chocs afin d'éviter les dommages pendant le stockage.
1. Formation aux normes d'exploitation
✅ Séquence de démarrage et d'arrêt : ouvrir d'abord le côté froid, puis le côté chaud ; arrêter dans l'ordre inverse afin d'éviter les chocs thermiques.
✅ Contrôle du taux d'augmentation de pression/température (≤3℃/min).
2. Formation aux compétences de maintenance
✅ Procédure de démontage et montage (desserrage symétrique des boulons, protection contre la flexion des plaques), compétences de remplacement des joints.
✅ Méthode de localisation des fuites (détection des fuites par test de pression, détection fluorescente).
✅ Sélection des agents de nettoyage et fonctionnement sécurisé (le nettoyage à l'acide nécessite une neutralisation et une protection contre la corrosion).
1. Enregistrement et suivi des fuites
✅ Établir un registre des fuites : noter le moment, l'emplacement (numéro de plaque/position du joint), le milieu et les mesures prises.
✅ Prendre des photos pour l'archivage et marquer les points de fuite en vue d'une analyse de tendance.
2. Analyse de la cause racine des fuites
✅ Statistiques par classification : vieillissement des joints (représentant ≥60 %), perforation des plaques due à la corrosion, précharge inégale des boulons, et variations soudaines de pression en service.
✅ Mettre en place des mesures préventives spécifiques pour les causes fréquentes (par exemple, améliorer les matériaux des joints et optimiser les procédés de serrage).
✅ Installer des capteurs de pression et de température pour déclencher des alarmes en cas d'anomalies et surveiller en temps réel les conditions de fonctionnement anormales.
✅ Effectuer régulièrement des tests d'étanchéité à l'air (pression de 0,6 fois la pression de conception pendant 30 minutes).
✅ Ajouter des revêtements anti-corrosion (tels que les revêtements en graphène) sur les plaques utilisées dans des environnements corrosifs.
Grâce à un plan scientifique de maintenance préventive, un contrôle de la qualité de l'eau, une gestion rationnelle des pièces de rechange et un système complet de gestion des fuites, une usine chimique a mis en œuvre ce plan, réduisant ainsi l'arrêt imprévu des échangeurs de chaleur de 70 % et les coûts annuels de maintenance de 35 %. Si vous devez remplacer des plaques, des joints ou si vous souhaitez en savoir plus sur les produits d'échangeurs de chaleur à plaques, n'hésitez pas à contacter notre équipe technique.
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