Trocadores de calor de placas e casco combinam as características estruturais dos trocadores de calor do tipo casco e tubos e dos trocadores de calor de placas. Eles consistem, principalmente, em duas partes: um feixe de placas e tubos e um casco. O elemento central de transferência de calor — os tubos de placas — é formado pela soldagem precisa de pares de tiras metálicas pré-formadas a frio ao longo de suas bordas, criando uma unidade de placas e tubos que contém múltiplos canais de escoamento planos. Em seguida, múltiplos tubos de placas de larguras variadas são dispostos em uma ordem específica e fixados nas duas extremidades com tiras metálicas, formando uma chapa tubular e, por fim, um robusto feixe de placas e tubos. Esse feixe é então montado dentro de um casco circular, concluindo assim a construção do trocador de calor de placas e casco.
Esse projeto estrutural exclusivo permite que ele combine tanto as vantagens de alta eficiência na transferência de calor dos trocadores de calor de placas quanto as características de resistência a altas temperaturas e altas pressões dos trocadores de calor casco-tubo, tornando-o amplamente utilizado em diversos setores industriais, como química, refino de petróleo, farmacêutica, processamento de alimentos e climatização (HVAC).
O princípio de funcionamento de um trocador de calor de placas e casco baseia-se na troca térmica entre dois fluidos em seus respectivos canais independentes.
Fluxo no lado das placas: o fluido A escoa no interior de tubos planos formados pela soldagem de pares de placas.
Fluxo no lado do casco: o fluido B escoa no interior do casco, nos espaços entre os feixes de tubos de placas.
Quando os fluidos quente e frio fluem, respectivamente, pelos lados das placas e da carcaça, o calor é rapidamente transferido do fluido de alta temperatura para o fluido de baixa temperatura através das finas placas metálicas. Para atingir uma troca térmica ideal, os fluidos nos feixes de placas são normalmente projetados para fluir em regime puramente contracorrente, ou seja, as direções gerais de escoamento dos dois fluidos são opostas. Isso contribui para obter a máxima diferença média de temperatura, permitindo assim uma diferença mínima de temperatura final de até 1 °C.
Os trocadores de calor do tipo placa-carcaça são preferidos em condições industriais severas devido a uma série de vantagens significativas:
2.1 Eficiência de transferência de calor extremamente elevada: Devido ao uso de placas corrugadas de paredes finas como elementos de transferência de calor, seu coeficiente de transferência de calor é muito maior do que o dos trocadores de calor casco-tubo tradicionais. Dados indicam que sua eficiência de transferência de calor é aproximadamente duas vezes maior do que a dos trocadores de calor casco-tubo e, em certas condições, pode ser até 2 a 4 vezes superior. As placas corrugadas altamente eficientes, que promovem uma "agitação estática", conseguem gerar turbulência mesmo em baixos números de Reynolds, melhorando significativamente a recuperação de calor.
2.2 Resistência elevada à temperatura e à pressão: Diferentemente dos trocadores de calor de placas desmontáveis, que dependem de juntas de borracha para vedação, os trocadores de calor de placas e casco empregam uma estrutura totalmente soldada, sem juntas, permitindo-lhes suportar temperaturas e pressões mais elevadas. Sua temperatura máxima de operação pode atingir 800 °C ou até mesmo 900 °C, e sua pressão máxima de operação pode chegar a 6,3 MPa (ou até mais, por exemplo, 35 MPa em projetos especiais).
2.3 Estrutura compacta e pequena área ocupada: Devido à sua alta eficiência de transferência de calor, a área de troca térmica necessária é muito menor do que a dos trocadores de calor casco-tubos para atingir a mesma carga térmica, resultando em equipamentos menores e mais leves. Isso não só economiza espaço valioso de instalação, mas também reduz o custo das estruturas de suporte e das fundações.
2.4 Antifouling e manutenção facilitada: Os canais de escoamento planos no interior dos tubos de placas e os canais de escoamento complexos no lado casco geram altas velocidades do fluido. O estado altamente turbulento proporciona excelentes propriedades autorregenerativas, retardando eficazmente a deposição de incrustações. Além disso, muitos trocadores de calor placas-casco possuem feixes tubulares removíveis, o que facilita a limpeza mecânica ou química e prolonga significativamente o ciclo operacional do equipamento.
2.5 Baixos custos operacionais: A transferência de calor altamente eficiente se traduz em recuperação de calor superior, reduzindo significativamente a carga do forno e o consumo de energia. Simultaneamente, o design otimizado dos canais de fluxo minimiza a queda de pressão do fluido, reduzindo assim o consumo de energia operacional das bombas e ventiladores.
| Dimensão de Vantagem | Descrição de Desempenho | Dados e Indicadores Quantitativos |
|---|---|---|
| Eficiência de transferência de calor | Alto coeficiente de transferência de calor, aproximadamente duas vezes maior que o dos trocadores de calor casco e tubos. | de 2 a 4 vezes maior que os equipamentos tradicionais |
| Resistência a Alta Temperatura e Pressão | Estrutura totalmente soldada projetada para condições operacionais severas, com altas temperaturas e pressões. | Temperatura ≤ 900 °C, Pressão ≤ 35 MPa |
| Estrutura compacta | Design compacto e leve, reduzindo significativamente o espaço de instalação e o custo de infraestrutura. | O peso equivale a cerca de 43 % do de um trocador de calor casco e tubos |
| Fácil Manutenção | Alta velocidade de fluxo reduz a formação de incrustações; o feixe de placas pode ser removido para limpeza. | Ciclo operacional longo e tempo de inatividade para manutenção mais curto |
| Operação econômica | Alta eficiência de recuperação de calor e baixa queda de pressão ajudam a reduzir o consumo de energia. | Diferença de temperatura tão baixa quanto 1–3 °C, queda de pressão ≤ 80 kPa |
3.1 Refino de Petróleo e Petroquímica
Petróleo e Química é uma das áreas principais de aplicação dos trocadores de calor do tipo placa-casca. São amplamente utilizados nas unidades de reforma catalítica, desproporcionamento de aromáticos, isomerização e hidrogenação como trocadores de calor críticos para alimentação. Nessas unidades, recuperam eficientemente o calor elevado dos produtos da reação para pré-aquecer a alimentação da reação, reduzindo assim significativamente a carga do forno e diminuindo o consumo de energia e os custos de investimento. Além disso, são empregados como condensadores de topo, trocadores de calor de amina e resfriadores de meios nas torres de fracionamento.
3.2 Indústrias Química do Carvão e de Energia
Nas usinas de carvão para óleo, os trocadores de calor de placas e casco são projetados inovadoramente como separadores de troca térmica em circuito fechado, integrando transferência de calor de alta eficiência e separação gás-líquido de alta precisão, simplificando o processo e economizando espaço. Nas usinas de metanol e etilenoglicol, são utilizados como trocadores de calor gás-gás para recuperação de calor do gás de síntese que sai da torre. Eles também desempenham um papel importante no aquecimento urbano, em usinas de cogeração, na recuperação de energia fria do GNL (gás natural liquefeito) e na geração de energia criogênica por ciclo Rankine orgânico (ORC).
3.3 Indústrias Alimentícia e Farmacêutica
Devido às suas características estruturais que atendem aos rigorosos requisitos de higiene, à alta eficiência de transferência de calor e ao curto tempo de residência dos materiais, os trocadores de calor de placas e casco são amplamente utilizados nas comida e farmacêutico indústrias de processamento. Por exemplo, são empregados nos processos de aquecimento e resfriamento de óleos vegetais, bem como nas etapas de condensação, remoção de névoa (demisting) e recuperação de solventes em processos farmacêuticos.
3.4 Indústria Geral e Serviços Públicos
Em indústrias como aço e fabricação de papel , eles podem ser utilizados para refrigeração de fluidos de processo e recuperação de calor. Nas instalações auxiliares de refinarias, os trocadores de calor de placas são comumente empregados como trocadores de calor entre sistemas fechados de água de refrigeração e água do mar/água de lago. Seus materiais resistentes à corrosão e sua elevada eficiência na troca térmica permitem-lhes lidar com altas vazões e pequenas diferenças de temperatura. Eles também são capazes de processar meios contendo partículas sólidas em suspensão ou fibras.
Trocadores de calor de placas, por meio de um projeto estrutural engenhoso, combinam com sucesso as vantagens dos trocadores de calor de placas e dos trocadores de calor de casco e tubos, oferecendo soluções excelentes para cenários industriais de alta temperatura, alta pressão, alto volume e alto consumo energético. Embora seu processo de fabricação seja complexo e os requisitos de soldagem sejam elevados — o que pode levar a um investimento inicial relativamente alto — seus benefícios em termos de economia de energia, estabilidade e confiabilidade operacional a longo prazo tornam-nos um equipamento-chave nas modernas instalações industriais de grande porte para alcançar conservação de energia, redução de emissões e melhoria da eficiência econômica. Com os avanços contínuos na tecnologia de fabricação e a consolidação da produção nacional, os trocadores de calor de placas desempenharão, sem dúvida, um papel ainda mais importante em uma gama ainda mais ampla de setores industriais.
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